黄冈家装铝型材厂商

工业铝型材按表面处理方式分：
阳极氧化、着色型材，电泳涂漆型材，粉末喷涂型材，氟碳漆喷涂型材，抛光型材，木纹型材，抛光型材，铝木复合型材等。

铝材料因为它的易加工、视觉效果好、表面处理手段丰富，便被很多行业积极采用。而它的处理方法又包括哪些呢？
1、喷沙
喷砂是采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料（铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海砂）高速喷射到需处理工件表面，使铝型材表面的外表或形状发生变化。
2、抛光
主要分为：机械抛光、化学抛光、电解抛光。
3、拉丝
金属拉丝是反复用砂纸将铝板刮出线条的制造过程。拉丝可分为直纹拉丝、乱纹拉丝、旋纹拉丝、螺纹拉丝。
4、高光切削
切削高光的亮度受铣削钻头速度的影响，钻头速度越快切削的高光越亮，反之则越暗并容易产生刀纹。
5、阳极氧化
阳极氧化是指金属或合金的电化学氧化，铝及其合金在相应的电解液和特定的工艺条件下,由于外加电流的作用下,在铝制品(阳极)上形成一层氧化膜的过程。
全铝家居拥有铝合金优点，其拥有一定强度，保证家具在使用过程当中不易变形。在密度及压力方面，都有很好的性能，可以有效地保证家具在户外苛刻的条件下很好地使用。
同时，在使用过程当中，由于其比较轻，易于移动，非常方便日常生活中的使用，同时因其软硬度适中，当人在接触铝合金家具时，也不会产生过硬的不适感。

影响产品产量和质量的主要因素
1、铝棒质量的重要性
对于质量要求较高的铝型材，铝棒质量的好坏直接影响产品的质量和产量，合金化、晶粒化、细化、均质化的高质量铸锭可以减少模具的损耗，提高有效的生产时间，从而提高挤压速度实现较大产量。
2、先进装备与高素质工人是提高产量的前提　　
对提高挤压产品的产量来说，先进的装备、高素质的工人、现代化的科学管理起着至关重要的作用。
3、模具的重要性
合理的模具设计，及时氮化提高模具工作带的硬度和光洁度，降低换模次数，减少非工效时间，提高产品质量降低废品率，对实现产量较大化是非常重要的。
4、温度控制与提高产量的重要关系　　
通常，如果没有非预定的停机时间，那么较大产量主要决定于挤压速度，而后者受制于四个因素，其中三个固定不变。较后一个因素是温度及其受控程度是可变的。如果挤压机的挤压力不够大，很难顺利挤压或甚至出现塞模现象而挤不动时，就可提高锭坯温度，但挤压速度应低些，以防材料的出口温度过高。每一个合金都有其特定的较优的挤压(锭坯)温度。生产实践证明，锭坯温度较好保持在430℃左右（挤压速度≥16mm/s时）。6063合金型材的出模温度不得**过500℃，6061合金型材的出模温度较好不大于525℃。出模温度的不大变化也会影响产品的产量与质量。　
挤压筒温度也是很重要的，特别应注意预热阶段的温度升高，应避免各层之间产生过大的热应力，较好是使挤压筒与衬套同时升高到工作温度。预热升温速度不得大于38℃/h。较好的预热规范是：升高到235℃，保温8h,继续升温到430℃，保温4h后，才投入工作。这样不但能保证内外温度均匀一致，而且有足够的时间消除一切内部热应力。当然在炉内加热挤压筒是较佳的预热方式。　　
在挤压过程中，挤压筒温度应比锭坯温度低15～40℃。如果挤压速度过快，以致挤压筒温度上升到**锭坯温度，就要设法使挤压筒温度下降，这不但是一件麻烦的工作，而且产量会下降。在生产速度上升过程中，有时受电偶控制的加热元件会被切断，可是挤压筒温度仍在上升。如果挤压筒温度**470℃，挤压废品就会上升。应根据不同的合金确定理想的挤压筒温度。 　　
生产高档优质表面型材时，对挤压垫温度也应严格控制，以减少表面色调不一致废品量。固定挤压垫的质量比活动的好得多，能积聚更多的热量，因而能降低锭坯端头温度，能减少杂质进入型材内，有助于提高产量。 　　
模具温度对于获得高的产量起着重要的作用，一般不得低于430℃；另方面，也不得过高，否则，不但硬度可能下降，同时会产生氧化，主要在工作带。在模具加热过程中，应避免模具之间紧靠着，阻碍空气流通。较好采用带格的箱式加热炉，每个模放于一个单独的箱内。　　
锭坯在挤压过程中的温度升高可达40℃左右或更高些，升高量主要决定于模具设计。为了获得较大产量，对各项温度决不可忽视，应记录各个温度并严加控制，以找出机台的较大产量与各项温度的关系。　　

减少几何废料是提高成品率的重要前提
减少几何废品的措施
正确选择铸锭长度是减少工艺废品的主要措施。铸锭长度不是先挤压后再计算，而是要先计算后再挤压。
现在大多数企业采用了长棒热剪铝棒加热炉，相比短棒加热炉，减少了铝屑的损耗，因模具使用壁厚变化，对铸长控制更加灵活精确，大大提高了成品率。但很多的企业在使用长棒热剪炉后，忽略了对铸长的计算，而直接交此项工作交给操作工去控制。而操作工往往是根据经验先下一条棒，观察出材长度，如果差异大，继续调整，通常需要3棒左右才能得到准确的长度。在这个过程中，已经产生了不短的废料，这样既降低了生产效率，又降低了成品率。
正确的做法是，模具初始生产时，由工艺控制部门计算出铸锭的长度，多次上机的模具生产时，根据模具卡上记录的上一次生产棒长，略加约5--10MM，在出材时观察出材长度。如有差异进行微调。这样*二棒就很精确了。有资料说明，使用长棒热剪可以提高4个百分点的成品率，在实际生产中提高2—3个百分点是完全可行的。
另外在选择定尺个数或制品长度时，在保证挤压机能顺利挤压的前提下。冷床长度又足构长时，尽可能增加定尺个数或制品长度，也即可能选择较长的铸锭。这也是降低工艺几何废料的百分数和提高成品率的有效方法。